Allier performance logistique et maîtrise des coûts : un enjeu clé
Améliorer la performance logistique sans augmenter les coûts est aujourd’hui un enjeu majeur pour les dirigeants, en particulier pour les PME, les ETI et les entreprises industrielles.
La hausse du prix du carburant, la tension sur la disponibilité du personnel, l’augmentation des loyers d’entrepôt et la volatilité de la demande rendent la supply chain plus coûteuse que jamais. Pourtant, les entreprises les plus performantes parviennent à réduire leur coût logistique de 10 à 25 % tout en gagnant en rapidité, en fiabilité et en visibilité.
Les points clés à prendre en compte
Pour y parvenir, quatre leviers s’imposent et certains pièges doivent être évités. Chacun de ces éléments clés est abordé en détail :
- Comprendre précisément les postes de coûts,
- Activer les bons leviers d’optimisation,
- Automatiser intelligemment, sans engager d’investissements démesurés,
- Adapter les solutions à la taille de l’entreprise,
- Éviter les pièges qui dégradent la qualité et le taux de service.
Ce guide complet vous propose une méthode opérationnelle, adaptée aussi bien aux PME qu’aux ETI.
Comprendre les principaux coûts logistiques (et ceux qui explosent sans qu’on s’en rende compte)
Avant d’engager la moindre optimisation, il est essentiel de cartographier précisément les coûts logistiques. Beaucoup d’entreprises se concentrent sur les coûts visibles, tout en sous-estimant les coûts indirects, qui peuvent représenter jusqu’à 40 % des dépenses cachées. La maîtrise des coûts commence par une analyse claire des charges visibles et invisibles. Trois postes sont particulièrement sous-estimés : le transport, les stocks et les erreurs opérationnelles.
1. Le transport : 40 à 60 % du coût logistique total
C’est le poste de coût le plus lourd pour une entreprise. La hausse des carburants et la sous-optimisation des tournées dégradent fortement les marges. Les principaux coûts liés au transport sont :
- le carburant (jusqu’à 30 % de la facture),
- les tournées mal optimisées,
- les retours à vide,
- les affrètements urgents,
- les pénalités de retard,
- la sous-optimisation du taux de remplissage.
Selon l’IRU (International Road Transport Union), une mauvaise planification peut augmenter le coût du kilomètre de 15 à 20 %.
2. Le stockage : le coût fixe qui devient variable sans contrôle
Le prix du mètre carré a fortement augmenté dans certaines zones logistiques. Dans plusieurs régions françaises, dépasser 150 € par m² et par an n’a plus rien d’exceptionnel.
Les sources de surcoût les plus fréquentes sont :
- une organisation d’entrepôt inefficace,
- des zones de picking mal conçues,
- des déplacements inutiles,
- des erreurs générant des retours ou des reprises de commandes.
Les erreurs de préparation peuvent représenter jusqu’à 4 % du chiffre d’affaires, selon GS1 France.
3. Les stocks : une gestion souvent sous-optimisée
Le surstock immobilise la trésorerie, tandis que le sous-stock détruit la marge. Selon McKinsey, des prévisions imprécises peuvent générer jusqu’à 50 % de stock excédentaire par rapport au niveau réellement nécessaire.
À l’inverse, le sous-stock coûte cher : ventes perdues, remises commerciales, réexpéditions en urgence et dégradation du taux de service.
4. Les erreurs de process et d’exécution : un coût direct et immédiat
Chaque erreur génère un double impact :
- un coût opérationnel direct (retour, reprise, erreur d’emballage),
- un coût indirect lié à l’insatisfaction client, aux litiges et à la perte de confiance.
Une erreur de préparation coûte entre 7 et 70 €, mais son impact sur l’image de marque est souvent bien supérieur.
La majorité de ces erreurs est évitable grâce à une meilleure traçabilité, des outils numériques adaptés et une organisation optimisée.
Ce projet a généré un gain de performance et de rentabilité rapide.
Accompagnement Cross Data :
Optimisation de la planification et des tournées grâce à l'IA - Ageneau Group
Objectif de la mission : optimiser l’affectation des trajets afin de respecter les délais de livraison et de réduire les coûts.
- Affecter les conducteurs de manière optimale en tenant compte de leurs contraintes.
- Optimiser les trajets pour réduire le temps et les coûts.
La solution apportée : l’équipe d’experts Cross Data a déployé deux algorithmes complémentaires pour répondre au double objectif d’optimisation logistique et de réduction des coûts.
- Regroupement des commandes en tournées optimisées avec les itinéraires les plus efficaces et un remplissage optimal des camions (volume, poids, contraintes).
- Évaluation de la compatibilité conducteurs et tournées en intégrant les compétences, les disponibilités et les contraintes réglementaires de chaque conducteur.
Résultats :
- L’intégralité des trajets et des tournées optimisés.
- Une meilleure affectation des conducteurs.
- Un gain de performance global rapide et une réduction significative des coûts de transport.
Sur quels leviers appuyer pour réduire les coûts logistiques ?
1. Le transport : le levier le plus rapide et rentable
Optimiser les tournées avec un TMS
Un TMS (Transport Management System), même léger, permet :
- une réduction de 10 à 20 % des coûts de transport,
- un meilleur taux de remplissage,
- la réduction des kilomètres à vide,
- la planification automatique des meilleures routes.
Les PME peuvent démarrer avec des TMS cloud accessibles dès quelques centaines d’euros par mois.
Mutualiser les flux pour réduire les coûts unitaires
Les entreprises utilisant la mutualisation constatent en moyenne 12 à 18 % d’économie par expédition.
Réduire les expéditions urgentes
70 % des urgences logistiques proviennent d’erreurs de stock ou de mauvaise synchronisation.
Mieux prévoir permet de réduire les urgences et les surcoûts de transport.
2. Le stockage : mieux gérer l’espace sans agrandir
Trois axes d’optimisation permettent de réduire significativement les coûts.
Réorganiser le layout
Un entrepôt optimisé permet de réduire les déplacements de 20 à 50 %.
Quelques actions simples :
- rapprocher les produits à forte rotation,
- structurer les zones de picking,
- éviter les croisements de flux.
Mettre en place l’analyse ABC
Elle permet de réduire le temps de picking de 25 à 40 % selon le nombre de références.
Adopter des solutions d’automatisation légère
Il est possible de déployer des étagères dynamiques, des convoyeurs modulaires ou des terminaux RF.
Ces équipements ont un coût maîtrisé et génèrent un ROI rapide.
3. Gestion des stocks et traçabilité : réduire les erreurs et augmenter la rotation
Utiliser un WMS
Un Warehouse Management System permet :
- 30 à 60 % d’erreurs en moins,
- une réduction des stocks de sécurité,
- un inventaire permanent sans immobiliser l’activité.
Passer aux codes-barres 2D ou à la RFID
La RFID réduit le temps d’inventaire de 90 %, selon le RFID Journal.
Renforcer la prévision grâce à l’IA
Les algorithmes de prévision peuvent réduire les écarts de 20 à 40 %, ce qui permet :
- de diminuer les niveaux de stock,
- de réduire les ruptures,
- d’optimiser les réapprovisionnements.
4. Réduire les temps de chargement : un camion immobile coûte cher
Un véhicule immobilisé coûte entre 50 et 95 € par heure selon les transporteurs.
Les principaux leviers pour réduire ces temps :
- créneaux horaires via un portail transport,
- voies dédiées au chargement,
- standardisation des palettes,
- checklists numériques avant départ.
Les entreprises gagnent jusqu’à 40 % de fluidité en zone expédition.
5. Automatiser les tâches répétitives : efficacité et flexibilité
L’automatisation n’est plus réservée aux grands groupes.
Plusieurs solutions sont accessibles aux PME :
- robots AMR de picking en location,
- cobots de palettisation,
- convoyeurs modulaires,
- outils prédictifs pour planifier les réapprovisionnements,
- picking vocal.
Parmi les gains observés :
- +15 à +40 % de productivité,
- -30 % d’erreurs,
- un ROI en 12 à 24 mois.
L’intérêt majeur réside dans la réduction de la répétition et de la fatigue physique, un enjeu RH désormais stratégique.
Quelles stratégies d’automatisation ou d’optimisation des flux mettre en place ?
1. Commencer par la digitalisation, pas par les robots
Les erreurs d’automatisation proviennent souvent d’une donnée non fiable.
Un système digitalisé et optimisé avec l’IA permet :
- une visibilité des stocks en temps réel,
- une mesure continue des KPI logistiques,
- une base solide pour automatiser progressivement.
2. Automatisation modulaire et progressive
La tendance des prochaines années repose sur des solutions scalables et plug-and-play.
Quelques exemples concrets :
- AMR de picking autonome,
- miniload pour pièces légères,
- trieurs compacts,
- systèmes de stockage automatisé.
3. Optimisation du flux physique
L’optimisation des flux est souvent plus rentable qu’une robotisation prématurée. Les gains observés atteignent 20 à 50 % de déplacements en moins grâce à :
- un flux continu sans croisement,
- le picking par vague (batch picking),
- des zones tampon pour absorber la variabilité,
- la réduction des rebroussements.
4. L’IA pour la prévision et le pilotage des stocks
L’IA n’est plus un simple “plus”, mais un levier stratégique pour rester compétitif.
Elle permet d’optimiser l’activité et les usages quotidiens :
- une meilleure anticipation des pics saisonniers,
- une adaptation automatique des niveaux de stock,
- une réduction des excès et des ruptures.
Comment adapter la stratégie logistique selon la taille de l’entreprise ?
Pour les TPE : simplifier, digitaliser et externaliser partiellement
Pour une TPE, l’objectif est d’éviter les coûts fixes élevés afin de préserver la rentabilité.
Plusieurs solutions efficaces permettent d’y parvenir :
- des solutions cloud pour la gestion des commandes,
- l’externalisation partielle du stockage,
- la mutualisation du transport,
- un inventaire digital simple via scan mobile.
Pour les PME : structurer, standardiser et automatiser progressivement
L’un des enjeux clés pour une PME est de gagner en productivité sans engager d’investissements lourds.
Cette stratégie repose notamment sur :
- des WMS et TMS légers,
- l’optimisation du layout d’entrepôt,
- des convoyeurs modulaires,
- un processus S&OP simplifié pour les prévisions,
- le déploiement progressif d’AMR ou de cobots.
Pour les ETI : intégrer, automatiser et piloter par la donnée
Pour une ETI, l’enjeu principal est la fiabilité et la capacité à monter en charge.
Les solutions les plus adaptées incluent :
- l’intégration des systèmes ERP, WMS, TMS et APS,
- une automatisation physique avancée (tri, miniload, robots),
- l’optimisation du réseau logistique via la data science,
- la modélisation de scénarios à l’aide de jumeaux numériques (digital twin).
Les pièges à éviter pour réduire les coûts sans sacrifier la qualité
- Réduire les stocks sans fiabiliser les prévisions : c’est l’un des plus grands destructeurs de marge.
- Automatiser trop vite : automatiser un processus inefficace multiplie son inefficacité.
- Ne pas former les équipes : sans formation, un WMS ou un TMS perd jusqu’à 50 % de son efficacité.
- Choisir un transporteur uniquement sur le prix : le coût le plus bas génère souvent davantage de retards et de litiges.
- Ne pas mesurer les gains : sans indicateurs, impossible d’ajuster ou d’améliorer la performance.
Les KPI essentiels à suivre :
- coût logistique par ligne expédiée,
- productivité du picking,
- taux de service,
- taux d’erreur,
- rotation du stock,
- taux de remplissage transport.
-
Ce qu'il faut retenir :
Faites vous accompagner par des experts pour gagner en performance logistique et réduire les coûts
- L'IA est accessible pour les PME, ETI et les grands groupes.
- La valeur ajoutée de l'IA pour les entreprises du transport, c'est l'amélioration de la performance et la réduction des coûts.
- Pour réussir sa stratégie IA, vous aurez besoin d'un accompagnement expert.
L’IA appliquée au transport est accessible à toutes les tailles d’entreprise, y compris les PME et les ETI. Selon les objectifs, plusieurs solutions concrètes et actionnables existent :
- des outils digitaux accessibles,
- une automatisation ciblée sur ce qui est réellement utile,
- une meilleure exploitation des données,
- des processus logistiques optimisés.
Il est possible de réduire les coûts logistiques de 10 à 30 %, tout en augmentant la vitesse, la qualité et la fiabilité de la supply chain.
La logique n’est plus d’investir massivement pour gagner massivement, mais d’optimiser intelligemment afin de devenir plus performant, plus rentable et plus compétitif.
FAQ Les questions à se poser pour améliorer la performance et réduire les coûts
Quelle est la première action à mener pour améliorer la performance logistique ?
La priorité est d’obtenir une vision claire et fiable des données opérationnelles : stocks, flux, volumes, taux d’erreur et coûts.
Sans données propres, il est impossible d’optimiser ou de décider où investir.
La mise en place d’un WMS léger ou d’un outil de pilotage logistique constitue souvent le point de départ le plus rentable.
Quel ROI attendre d’une automatisation logistique dans une PME ?
Les solutions modulaires (AMR, convoyeurs, cobots, picking assisté) offrent un ROI moyen compris entre 12 et 24 mois, parfois moins dans les environnements à forte volumétrie.
Le ROI provient principalement de :
- la réduction des déplacements,
- la diminution des erreurs,
- la fluidification des pics d’activité,
- la baisse des coûts liés à la pénibilité et aux accidents.
L’automatisation est rentable lorsqu’elle est ciblée sur les flux les plus coûteux, et non lorsqu’elle est déployée de manière massive.
Quel indicateur logistique doit suivre un dirigeant pour piloter sa performance ?
Les KPI les plus stratégiques pour un décideur :
- Coût logistique par ligne expédiée
- Taux de service (OTD / OTIF)
- Taux d’erreur de préparation
- Taux de rotation des stocks
- Coût de transport par expédition
Un tableau de bord simple, basé sur cinq KPI bien définis, est souvent plus efficace qu’un reporting complexe peu exploité.
L’IA est-elle réellement utile pour une PME en logistique ?
Oui, dans trois domaines clés :
- la prévision de la demande,
- le pilotage des stocks,
- l’optimisation du planning transport.
L’IA permet de réduire les stocks de 10 à 30 % sans dégrader le taux de service.
De plus, les solutions cloud rendent désormais ces technologies accessibles aux PME.
Comment convaincre la direction d’investir dans l’optimisation logistique ?
Un décideur a besoin :
- d’un cas d’usage clair,
- de gains estimés en productivité, qualité et satisfaction client,
- d’un ROI quantifiable,
- d’un plan de déploiement court et progressif,
- de preuves issues de benchmarks sectoriels.
Une optimisation logistique bien pilotée génère souvent un ROI inférieur à 18 mois.
